伴随3D打印技术在汽车行业的深度渗透，汽车产业的柔性化、定制化变革已然到来。作为国内较早布局3D打印技术应用的松江企业，联泰科技深耕金属3D打印领域，自主研发多款工业级金属3D打印设备及智能软件，有效提升汽车行业研发效率、降低生产成本，推动汽车产业全面革新。

22年前，模德模具首次进入中国市场，依托汽车行业的蓬勃发展，初期主要承接生产型任务。随着3D打印技术兴起，其业务从最初的纹理加工服务逐步拓展至纹理设计、验证服务等领域。2019年，模德模具引进联泰科技工业级光固化3D打印机G1800，依托3D打印技术开启汽车产业柔性化智能变革。

“3D打印技术的融入，使模德模具的生产周期、成本控制及产品质量实现显著提升，推动企业完成数字化智能转型。”模德亚太区销售副总裁吴涛介绍，3D打印技术大幅缩短了产品的开发周期，传统油泥模型测试需6个月至1年，而3D打印技术可快速验证尺寸、色彩及内部纹理结构数据，项目交付周期从6个月压缩至50天。配合联泰自研软件smartskin，纹理延展性和触感得到优化，实现交期与品质的双重提升。

随着金属3D打印技术日趋成熟，其在汽车领域的应用更加广泛。“金属3D打印技术在汽车行业的应用涵盖生产、部件、维修、研发等多个维度。”联泰科技相关负责人表示，公司已深度布局金属3D打印领域，旗下Muees系列等工业级金属3D打印设备，搭配自研智能软件MueesONE，为用户提供成熟的金属3D打印行业应用解决方案。

在3D打印技术支持下，汽车行业柔性化智能生产表现为多品类、小批量、个性化的灵活响应能力，助力企业快速适应市场变化。这种柔性生产优势拓展了汽车零部件制造、轻量化设计、定制化应用、轮胎模具制造等场景。例如，成立于2013年的山东力创模具，在联泰科技数字化3D打印解决方案支持下，实现轮胎模具生产的智能化升级。

凭借多年技术迭代，联泰科技的产品已广泛应用于航空航天、电子电器、口腔医疗等多个行业，在国内光固化技术领域拥有超60%的市场占有率，用户群体规模行业领先。其产品远销全球50多个国家和地区，服务客户超8000家。