[中国赞]最近日本丰田、本田的几家主力工厂彻底停了，生产线静悄悄的，零件堆得像小山，工人只能轮休在家，有个车间组长在网上吐槽，停了快三个月，房贷都快供不上了，就因为缺那点稀土。 （信源：观察者网——和中国分庭抗礼?日本要开采海底稀土） 名古屋郊外的丰田主力工厂，曾是全球汽车产业的“效率标杆”，如今却一片死寂。生产线旁的机械臂静静矗立，半成品电机零件在仓库里堆积如山，穿着工装的工人三三两两走出厂区，脸上满是焦虑——这样的场景，已在日本多家汽车工厂持续了近三个月。 从丰田的混动车型生产线到本田的电动化车间，昔日轰鸣的厂房陷入集体停摆，下游上千家零件供应商更是哀嚎遍野，裁员减薪成了常态，甚至有车间组长因收入锐减，面临房贷断供的绝境。 这场席卷日本汽车业的“停产风暴”，导火索并非疫情或芯片短缺，而是一种看似不起眼却无可替代的关键资源：稀土。 对于日本汽车产业而言，稀土早已是“命脉般”的存在，尤其是在新能源转型的关键期。丰田的混动车型和本田的电动化车型，都是稀土的消耗大户，其中镝元素更是核心中的核心。 这种被誉为“磁石之王”的中重稀土，能让电机在高温运转时保持磁性稳定，直接决定了车辆的动力性能和续航能力。一旦缺少镝元素，即便电机零件已经生产完成，也如同废铁一般无法使用。 日本车企深耕新能源领域多年，却始终没能摆脱对这种关键材料的依赖，而他们的供应链命脉，一直牢牢掌握在遥远的中国手中。 这并非日本车企不愿寻找替代方案，而是全球范围内，仅有中国能稳定供应这类中重稀土并实现精准提纯。中国是全球唯一具备稀土全产业链生产能力的国家，从开采、冶炼分离到材料加工，每一个环节都拥有绝对的技术优势。 就拿精炼技术来说，中国一吨氧化镨提取只需1.2吨盐酸，而美国的同类工艺却需要8吨以上，这种效率上的差距，让其他国家的稀土加工产能难以望其项背。 今年4月，中国对钐、钆、铽、镝等七类中重稀土实施出口管制，要求出口企业提交详细申请，包括最终用户信息和用途证明。这一旨在维护资源安全的合规措施，直接引发了日本汽车业的“稀土荒”。 原本库存仅够维持3个月的日本车企，很快就陷入了“无米之炊”的困境，丰田、本田在日本本土的十几家工厂相继停摆。更致命的是，其他国家的稀土供应链短期根本无法替代中国。 车企的停摆如同多米诺骨牌，迅速波及整个下游产业链。大量零部件因无法组装而积压在供应商的仓库里，资金无法回笼让这些中小企业举步维艰。 许多零件供应商被迫裁员减薪，部分抗风险能力较弱的企业更是直接倒闭，原本繁荣的日本汽车产业生态，一时间变得满目疮痍。 情急之下，日本车企和政府也在加紧寻找破局之道。一方面，日本车企不断催促本国政府与中国协商，希望能争取到稳定的稀土供应；另一方面，他们也在加急研发无稀土电机。 日本Proterial公司近期成功试制不含钕元素的铁氧体磁铁电机，输出功率已达到纯电动汽车量产标准，但行业分析显示，这项技术要在2035年前才能实现全面商用，短期内根本无法解决眼前的困境。 日本也曾尝试“城市矿山”计划，回收旧电子产品提取稀土，但全国收集10万台设备仅能获得200公斤，连一个月的需求都无法满足。 这场日本汽车业的“稀土危机”，看似是一次偶然的供应链中断，实则戳破了全球产业链在关键资源面前的脆弱性，更是全球产业分工失衡的生动缩影。 长期以来，日本车企凭借在新能源汽车领域的技术优势占据全球市场，却忽视了关键原材料供应链的安全，将核心依赖寄托于单一国家，最终在资源管制面前陷入被动。 而中国稀土的优势，从来不是靠“卡脖子”，而是几十年持续投入换来的全产业链能力，从开采到深加工的每一个环节，都掌握着核心技术和标准制定权。 对于日本车企而言，当下最现实的选择，还是尽快通过合规渠道与中国协商，争取稳定的稀土供应；而这场危机也让他们深刻明白，所谓的技术优势，终究离不开稳定的资源支撑，忽视供应链安全的发展，终究是空中楼阁。
