1997年，中国向德国购买两台盾构机，德国不仅报价3.5亿一台，送来的还是旧的，谁知15年后，德国才知道什么叫做风水轮流转。 西康铁路秦岭隧道全长18.46公里，地质条件复杂，岩石抗压强度达105至315兆帕。传统钻爆法效率低且风险高，铁道部决定引进隧道掘进机。1997年7月，从德国海瑞克公司购入两台直径8.8米敞开式硬岩隧道掘进机，总价约7亿元人民币。这两台设备用于隧道施工，实现月进尺最高531米，标志中国首次大规模应用此类技术。采购过程暴露技术依赖问题，海瑞克公司占据主导地位，提供设备但限制技术转移。中方通过现场操作积累经验，推动后续本土化努力。设备运抵后，需支付高额维护费，德国工程师主导维修工作。 采购谈判中，海瑞克公司报价每台约3.5亿元，包含安装和初步培训费用。中方缺乏议价能力，只能接受条款。设备虽经测试，但使用过程中出现故障频发，需要额外支付服务费。谭顺辉作为首批技术员，被派往德国学习半年，掌握基本操作知识。回国后，他参与设备组装，发现图纸错误，但德方要求每咨询一个问题收取1万美元，最终中方支付20万美元解决。这样的经历凸显技术封锁现实，中国工程师从外围观察记录数据。秦岭隧道项目通过这些设备提前完成，节省数年时间，但也暴露进口依赖的弊端。 2002年，广州地铁2号线建设时，进口盾构机价格仍高达1.5亿元，市场被海瑞克和日本企业垄断。中国开始加大研发投入，2008年4月，直径6.3米的中国中铁1号复合式盾构机在河南新乡下线，应用于天津地铁项目。这台设备标志国产盾构机从零起步，实现复合地质适应能力。研发过程涉及材料强度测试和液压系统优化，企业如中铁装备建立基地，累计出厂超1700台设备。到2022年，中国盾构机产销量连续8年世界第一，出口34个国家和地区。技术路径聚焦成本优势和快速响应，占据全球中高端市场70%份额。 2012年，中国盾构机出口扩展到马来西亚、新加坡和意大利等地，价格比西方产品低10倍以上。意大利项目中使用总重2900吨的中铁1418号超大直径盾构机，进入欧洲高端市场。德国海瑞克公司在竞争中份额下降，在中国市场不足1%。中国企业通过国家政策支持，构建产学研一体化，攻克主轴承和智能化部件难题。尽管7.6米级主轴承寿命落后国际40%，但整体性能提升显著。2025年，海外高铁招标中，海瑞克凭借云端系统中标，但中国设备在成本和响应速度上保持优势。 盾构机发展分阶段，中国从1995年秦岭隧道起步，初期依赖国外制造，但掌握自主施工技术。2000年后，转向自主研发，典型代表包括广州地铁和秦岭项目。世界盾构历史源于1825年英国，发展于德国和日本，海瑞克公司1975年成立，提供超过1200台设备。到2005年，向中国供应40台直径大于6米掘进机。中国逆袭依赖政策推动和企业努力，2023年数据显示，全球格局形成中国、德国、日本三极竞争。中国阵营以差异化战略重构市场，聚焦中型和大型设备应用。
