零几年那会儿，国内汽车行业正热，我跳槽进了当时风头正劲的一家韩系合资厂，从技术部干起。算起来，国产车、日系、德系、韩系的车企环境我都沾过边。
凭心讲，韩系车当年能火起来，是真有两把刷子的，设计够潮、配置给得足、价格也实惠，我们这些搞技术的，当时也觉得挺有奔头。 在韩系厂里干活，感觉跟之前待的地方不太一样。管理上讲究一个规矩，流程卡得死死的，一步一个脚印，很少给你灵活发挥的空间。 好处是什么呢？是职责特别清晰，该你干的干好就行，不用太琢磨人情世故，也没那么多乱七八糟的事儿牵扯精力。
工资福利在当年合资厂里也算中上，加班按制度来，该休假也能休，日子过得挺有规律。这种环境，对我这种就想踏实搞技术的人来说，其实挺对路子。 我们中方团队是真拼，这点没得说。 上面派下来的任务，节点卡得再死，我们也能想办法啃下来。团队氛围也还行，目标明确就是把产品搞好、按时下线。那几年韩系车在国内卖得风生水起，我们合资厂这块的生产研发效率，绝对是立了大功的。
问题出在哪？后来去韩国总部交流学习那次，算是给我看明白了，根子不在人，在体系。 说实话，韩国工程师的效率，那是真不低！ 跟他们一起工作，能明显感觉到他们训练有素、技术功底扎实，反应快，做事也麻利。论个人能力和投入程度，绝对是一流的。 但整个研发体系，那真是太有规矩了，规矩到成了束缚。 在中国合资厂这边，我们讲究快速响应、灵活调整，遇到问题，几个核心工程师碰个头，评估风险、快速验证、决策拍板，可能几天就解决了，效率高，很适应中国这种瞬息万变的市场。
可在总部那边，完全是另一套打法。 他们更看重的是流程完备和风险规避最大化。一个设计变更，哪怕是为了解决一个用户投诉的小问题，在我们看来可能快速评估就能上的，在那边必须走完一套极其复杂的流程。 韩国工程师能力再强、动作再快，到了流程这一关，也得按部就班地等。 各部门之间无形的壁垒也高，沟通协调的成本巨大。结果就是，个人效率被庞大的体系效率拖垮了。 举个例子最直观。我们在国内发现某个车载系统在低温下有偶发启动延迟，用户有抱怨。国内团队迅速定位原因，提出优化方案，快速测试验证，可能一个月内就能在新批次车上解决掉。
方案同步到总部呢？那边的工程师同样很快理解了问题，甚至给出了更优化的解决思路，个人效率没得说。 但等这个方案在韩国本部走完所有必需的评审、验证、批准流程，再反馈回全球工厂执行，大半年甚至一年就过去了。 而我们这边的竞争对手，可能已经迭代了两轮了。 所以你看，国内员工没少拼杀，后方总部工程师能力也没问题。 但整个指挥体系和决策链条，就像一台精密但沉重、转向困难的巨型机器。
市场瞬息万变，讲究的是快鱼吃慢鱼。现在的国产车就像一群灵活的狼，反应快、掉头快、撕咬快。而韩系车这个曾经的猛虎，却被自己内部层层叠叠的规矩拖慢了脚步，空有尖牙利爪，却在贴身肉搏中显得笨重迟缓。 这才是韩系车困境的关键。 不是前线不努力，也不是技术跟不上，而是整个体系的决策和响应速度，跟不上中国这个全球最卷汽车市场的节奏了。这种非战之罪，其实是体系之困。
